Zamów artykuły sponsorowane na serwisie Kafito.pl w kilka minut, poprzez platformę Link Buildingu np.:

Przeczytaj również: Wznieś analizę zawartości wilgoci na wyższy poziom dzięki wagosuszarkom MB nowej generacji od OHAUS Wznieś analizę zawartości wilgoci na wyższy poziom dzięki wagosuszarkom MB nowej generacji od OHA Wznieś analizę zawartości wilgoci na wyższy poziom dzięki wagosuszarkom MB nowej generacji od OHA Wznieś analizę zawartości wilgoci na wyższy poziom dzięki wagosuszarkom MB nowej generacji od OHAUS

Kostki i płyty betonowe to bezsprzecznie najczęściej używane materiały do budowy alejek, podjazdów czy tarasów, ze względu na ich trwałość, estetykę i wzornictwo. Czy nawierzchnię z nich zrobioną może wykonać każdy?

Odpowiedź jest twierdząca, niemniej jednak przy jej układaniu należy zachować określoną kolejność prac i zaopatrzyć się w odpowiednie narzędzia. Jest to ważne w szczególności wtedy, gdy kostki czy płyty betonowe mają pokrywać dużą powierzchnię. Sam proces budowania nawierzchni z prefabrykatów betonowych to sekwencja pewnych czynności, które należy wykonać, niezależnie od wielkości naszego przyszłego tarasu, chodnika czy podjazdu.

Po pierwsze sprzęt

Każdy brukarz amator musi najpierw zaopatrzyć się w sprzęt, aby móc rozpocząć pracę przy budowie nawierzchni. Ten podstawowy to grabie, szpadel, taczka, gumowy młotek oraz ręczny ubijak, czyli tzw. baba. Ważne są również narzędzia, które posłużą nam do pomiarów, czyli miarka, poziomnica, sznur, paliki oraz pręty zbrojeniowe. Takie wyposażenie stosuje się w przypadku mniejszych realizacji. W przypadku, gdy zależy nam na budowie nawierzchni mierzącej kilkadziesiąt metrów kwadratowych, sprawa diametralnie się zmienia – tutaj dobrze jest posiadać profesjonalny sprzęt i do tego odpowiednie doświadczenie. Przed przystąpieniem do prac musimy wybrać również materiały budowlane o właściwych parametrach. Liczy się grubość kostki lub płyty. Elementy nawierzchni przeznaczonej do ruchu pieszego i samochodów do 3,5 tony powinny posiadać grubość 6 cm. W przypadku miejsc o dużym natężeniu ruchu kołowego używa się natomiast betonowych prefabrykatów o grubości powyżej 8 cm. Gdy już zakupimy narzędzia oraz właściwe dla naszych potrzeb materiały budowlane, możemy przystąpić do realizacji projektu.

Wytyczanie, korytowanie i podłoże

Proces wykonania nawierzchni konieczne należy rozpocząć od jej wytyczenia. Posłużą nam do tego paliki i sznurek,  z których wytyczymy ramy naszej kompozycji. Następnie musimy przystąpić do tzw. korytowania, czyli wybrania ziemi pod budowę naszej przyszłej alejki, tarasu czy podjazdu. Standardowo powinniśmy usunąć grunt na głębokość około 15-20 cm. Pamiętajmy jednak o tym, że jeśli budujemy podjazd dla samochodu, to korytowanie musi być głębsze, żeby obciążenie lepiej się rozkładało i z uwagi na to, że elementy nawierzchni będą posiadały większą grubość. Dlatego zaleca się zejście w dół o kolejne 10-15 cm. Po zakończeniu usuwania hummusu miejsce należy ukształtować i zagęścić oraz wyprofilować spadki, których zadaniem będzie odpowiednie odprowadzanie wody. Dobrym rozwiązaniem, które pozwoli stworzyć „ramy” dla naszej nawierzchni, będą obrzeża lub betonowa palisada na jej krawędziach. Wpływa to pozytywnie na stabilność nawierzchni.

Następnie konieczne jest wykonanie podłoża. Czynność tę zaczynamy od wykonania podbudowy z żużlu, piasku, żwiru lub mieszanki piasku ze żwirem. Zalecana grubość to 10 cm w przypadku nawierzchni do ruchu lekkiego (piesi, pojazdy do 3,5 tony) i 20 cm dla ruchu kołowego ciężkiego. Podbudowę musimy koniecznie ubić. Następnie wykonujemy 4-5 cm podsypkę – zwykle z piasku, której uwaga, nie ubijamy, a jedynie wyrównujemy. Dla lepszej stabilności tej warstwy można ją wymieszać z cementem, który wiąże ziarna piasku pod wpływem wilgoci. Następnym krokiem jest…

Wielki finał

Nasze prace po wykonaniu podbudowy są już na ostatniej prostej. Kostkę lub płyty betonowe układamy na wcześniej stworzonej podbudowie i dobijamy je gumowym młotkiem, żeby osadziły się w podsypce. Na tym etapie prac trzeba pamiętać o zachowaniu odpowiednich odstępów pomiędzy poszczególnymi elementami (wynosi on minimum 3 mm). Jest to niezwykle ważne przy czynności końcowej nazywanej utrwalaniem. Polega ona na tym, że pomiędzy szczeliny wmiatamy piasek i polewamy go wodą aż do uzyskania odpowiedniego efektu.

Jako alternatywę do piasku płukanego możemy użyć jego polimerowego odpowiednika. Doskonale w tej roli sprawdzi specjalna mieszanka DR + NextGel, która de facto jest kruszywem mineralnym. O jej unikatowych zaletach decyduje 2-3 procentowy dodatek polimeru. Zmienia on i poprawia właściwości oraz zachowanie się piasku do spoinowania, w szczególności gdy używamy go do płyt i kostki betonowej układanej na miękkim podłożu. Jego niewątpliwą zaletą jest szybkość wykonywania fug, a także to, że w przeciwieństwie do piasku zachowuje stabilność nawierzchni oraz nie jest podatny na erozję związaną z warunkami atmosferycznymi czy czynnościami konserwacyjnymi. Doskonale dostosowuje się on również do warunków atmosferycznych. Po opadach staje się elastyczny, natomiast podczas suszy twardnieje. Te właściwości sprawiają, że nie jest wypłukiwany podczas deszczu ani wywiewany przez wiatr. Jeżeli dodamy do tego, że zapobiega wyrastaniu roślin i zasiedlaniu się owadów, to w praktyce możemy mówić o spoinie kompletnej, która przez długi czas utrzymuje swoją nominalną funkcję oraz estetykę.

Tego trzeba unikać

Bardzo często przy wykonywaniu nawierzchni z prefabrykatów betonowych dochodzi do błędów. Zwykle wykonawcy robót zapominają o zachowaniu odpowiednich odstępów pomiędzy kostkami, co wpływa negatywnie na pracę nawierzchni pod obciążeniem lub przy dużej wilgotności i prowadzi do uszkodzenia powierzchni kostki, a w dłuższej perspektywie - jej pękania. Innym przykładem błędu wykonawczego jest nierówne ułożenie podłoża, co może zaowocować odspajaniem się materiału, a nawet jego zapadaniem. Czasem zapomina się również o zachowaniu odpowiedniego spadku nawierzchni (1-2 proc. do gruntu lub odpływu), co sprzyja przenikaniu wody w głąb nawierzchni, co przy nieprzepuszczalnym podłożu może prowadzić do stopniowej degradacji kostki.

Błędów, które niedoświadczone osoby mogą popełnić przy układaniu kostki jest wiele i dlatego najlepiej powierzyć tę pracę profesjonalistom. Niemniej jednak w przypadku braku takiej możliwości czy potrzeb lub chęci samodzielnego zmierzenia się z tematem warto ściśle przestrzegać opisanych zasad układania kostki, żeby długo cieszyć się pięknie ułożoną nawierzchnią.

Polbruk S.A. – to największy obecnie na polskim rynku producent kostki brukowej i wyrobów drogowych w Polsce, stanowi część międzynarodowego koncernu CRH plc – jednego z kluczowych dystrybutorów materiałów budowlanych na świecie. W ofercie Polbruk znajdują się produkty z segmentów - Styl, Klasyka, TOP oraz rozwiązania przemysłowe, wykorzystywane do budowy placów, deptaków, parkingów i chodników w całej Polsce.

O firmie

www.polbruk.pl

www.facebook.com/polbruk

www.instagram.com/polbruk_inspirujemy/

www.facebook.com/JestemFachowcem

Nadesłał: KN http://kobieta24.pl